System CMMS - analiza korzyści

   Pracownicy przyzwyczajeni do "biegania" od awarii do awarii są przerażeni tym, że będą musieli się zatrzymać i „tracić” czas na to, by pomyśleć co wpisać, a więc "tracić" czas między jednym maratonem a drugim do maszyn z awariami.
   Można powiedzieć, że maraton przeradza się w dłuższy dystans, gdy okazuje się, że oprócz awarii wynikających z normalnego cyklu życia maszyny następują różne zatrzymania z powodu zapomnianych przeglądów, zapomnianych różnych prac zapobiegawczych, w których czasem jedno dokręcenie śrubki wyeliminowałoby awarię zatrzymującą całą linię.
   Do tego wszystkiego dochodzą nam odcinki specjalne w poszukiwaniu części zamiennych, w poszukiwaniu zamienników, które można chwilowo użyć z innej mniej problemowej maszyny.
   Dokładamy kolejne kilometry od maszyny do pokoju, w którym trzymane są instrukcje maszyn lub inne dokumenty pozwalające zidentyfikować część, bądź podpowiadające jak daną usterkę można szybko naprawić.
   Możemy jeszcze dołożyć "sto metrów" na poszukiwanie mechanika, który akurat "orientuje się w temacie" danej maszyny.
   Ten maraton czasem nie ma końca. Ludzie umęczeni wracają do domów mając w myślach przebyty ciężki dzień w pracy i są przekonani, że "tak ma być".

   Z pomocą przychodzi system CMMS. W wolnym tłumaczeniu na język polski jest to komputerowy system zarządzania pracami utrzymania ruchu.

   Zaistnienie systemu CMMS w zakładzie jest dobrą wróżbą. To znak, że nie tylko mamy nowoczesne maszyny, ale także nowoczesne podejście do warunków naszej pracy. Na początku zawsze jest trudno. Trzeba uczyć się (dosłownie) kilku kliknięć myszką, trzeba nauczyć się o nich pamiętać.
   Najtrudniejszą rzeczą nie jest wcale obsługa systemu. Zatrzymanie się na chwilę okazuje się trudnością „nie do przeskoczenia”.

    System CMMS zawiera szereg funkcji, które są ze sobą ściśle powiązane tworząc pewnego rodzaju mechanizm. Dokładnie tak samo powinno się dziać między Operatorami a Działem Utrzymania Ruchu.

   W zależności od specyfiki zakładu Operatorzy mają dostęp do funkcji Zgłaszania Zadań, Śledzenia Zgłoszonych Zadań, Zakładek z Kartą Obiektu a w niej Opisu maszyny, Historii Maszyny oraz różnych potrzebnych informacji na temat instrukcji, schematów itp.
   Cała wiedza o maszynie zaczyna się właśnie od działań Operatora. To właśnie Opera-tor stoi na pierwszej linii i może reagować – sam, za pomocą drobnych napraw, do których jest upoważniony, wykonując później stosowny wpis w systemie. Może też zgłaszać różnego typu zadania, które są odbierane w Dziale Utrzymania Ruchu.

   Problemy związane z brakiem posiadania systemu CMMS ukazane na początku tego artykułu pokazują jasno, że sporej części awarii można uniknąć prowadząc ogólnodostępny rejestr maszyn oraz czynności.
1. Zatrzymania z powodu zapomnianych przeglądów
            - Co można zrobić? W systemie CMMS możemy planować wszelkiego typu przeglądy
 
2. Zapomniane prace zapobiegawcze (np. "dokręcenie śrubki")
            - Co można zrobić? Trzeba zacząć od zgłoszenia zadania. Dział Utrzymania ruchu zaplanuje odpowiednie czynności związane z obsługą zapobiegawczą.
 
3. Poszukiwanie części zamiennych
            - Co można zrobić? System CMMS posiada rejestr części zamiennych nawet ze wskazaniem półki w magazynie.
 
4. Poszukiwanie zamienników
            - Co można zrobić? Na karcie maszyny w systemie CMMS możemy mieć zaznaczoną część w innej maszynie, która pasuje do jakiejś strategicznej maszyny, która MUSI pracować.

5. Poszukiwanie instrukcji maszyn
            - Co można zrobić? Poprzez system CMMS uzyskujemy szybki dostęp do ze-skanowanych instrukcji. Wystarczy jedno kliknięcie i otrzymamy pełną instrukcję bez biegania i szukania,

6. Instrukcje naprawy konkretnej usterki
            - Co można zrobić? Każda naprawiona usterka pozostawia w systemie ślad w postaci historii. Możemy zobaczyć w jaki sposób wyeliminowano podobną lub taką samą usterkę w przeszłości.

7. Mechanik, który zna maszynę jako jedyna baza wiedzy
            - Co można zrobić? Dzięki wpisom dotyczącym sposobów obsługi maszyny jak również dostępnej historii napraw można w szybkim czasie stworzyć swoistą „Bazę wiedzy” o danej maszynie. Damy w ten sposób odpocząć mechanikowi – „złotej rączce” gdy będzie miał dzień wolny od pracy.

Co wynika z wpisania, że maszyna ma choćby drobną usterkę?
      1. Zostaje ślad po naszym zgłoszeniu
      2. Usterka zostaje odnotowana
      3. Zostaje wyznaczone zadanie zmierzające do usunięcia usterki
      4. Gromadzą się dane statystyczne dotyczące konkretnego typu usterki

   Na przykład, po jakimś czasie, jeśli system jest codziennie uzupełniany, kierownictwo może wyciągnąć wnioski przeglądając statystyki awarii.
   Statystyki mogą być bodźcem, by coś poprawić, usprawnić, zamienić tylko po to, by Operator nie tracił swojego cennego czasu na obsługę nawet tych najdrobniejszych awarii.

Po takiej analizie można szybko postawić diagnozę:
      1. Usterka wynika z błędnej obsługi
      2. Usterka wynika ze źle zamontowanej części
      3. Usterka wynika z niewłaściwej części (np. „tańszy” zamiennik)

   Uwaga! Sam fakt, że usterka wynika z niewłaściwej obsługi nie świadczy źle o Opera-torze. Na szczeblu kierowniczym zapadają wtedy decyzje, że pracownik potrzebuje szkolenia i nie jest to nic złego ani krępującego.

   Dobrnęliśmy zatem to pewnej myśli…

   WSZYSTKO WYNIKA Z ANALIZY - to nie system zbiera dla nas dane - ale my sami!!! Gdyby system mógł mówić, zapytałby „pomożecie?”. Jaka jest prawidłowa odpowiedź? Chyba każdy wie, prawda?

   Dostęp do bazy systemu powinien mieć każdy pion przedsiębiorstwa. Od dyrektora, przez szefów produkcji do mechaników i operatorów. Ten swoisty „pająk w sieci” sprawi, że każdy może uzupełniać bazę danych i każdy może obejrzeć zadania oraz awarie w trybie rzeczywistym.

   Należy pamiętać, że łatwość obsługi jest najważniejsza. Skomplikowany system sprawi, że operatorzy (od których wszystko się zaczyna) nie będą uzupełniali bazy CMMS.
   Ideałem jest, by posługiwać się systemem CMMS, który posiada także łatwy panel dla Operatorów. Im mniej guzików i mniej kliknięć, tym szybciej zgłosimy awarię. Taki wła-śnie system jest wdrażany w Waszym przedsiębiorstwie.

Analiza kosztów UR w czasie

   Koszty związane z pracami działu UR możemy przeglądać wstecz. Możemy też analizować zdarzenia, które nastąpią w przyszłości.

...analiza kosztów - to dane w historii maszyny mówiące o stratach, o wymianie części za-miennych spowodowanych tylko tym, że nastąpiły wibracje, to dane o kosztach przestoju, to dane o kosztach grupy serwisowej.

Co wynika z analizy

   Wiedząc, że w jakiejś części maszyny następują wibracje (a dalej rozregulowanie i awaria całej maszyny) możemy wyznaczyć zadanie, w którym zatrzymamy maszynę w do-godnym czasie i dokonamy regulacji, zaplanujemy zadania profilaktyczne dla mechaników (czyli zaczynamy wdrażać ideę „od przeglądu do przeglądu”!!!).
   Planem remontowym możemy objąć także inne elementy linii, które są w tym czasie zatrzymane.

Historia zadań profilaktycznych /zadań planowanych

   Opierając się na analizie zdarzeń, które już wystąpiły, wyciągniemy takie dane jak: czas przestoju maszyny, koszt przestoju, czas pracy mechanika, koszt jego pracy przy tej awarii/maszynie; pobrane części zamienne, koszt tych części; system CMMS wylicza całkowitą dostępność danej maszyny w określonym czasie, pokazuje wyliczenia ekonomiczne – czasy przestoju, czasy pracy mechaników.

Planowanie zadań (jako analiza powstałych kosztów)

   Analizując np. zadanie zaplanowane na określoną datę, w którym ujęliśmy przestój maszyny widzimy następujące dane: czas przestoju - związany z tym koszt; czas pracy me-chanika lub grupy serwisowej - związany z tym koszt robocizny; części zamienne (oraz ich rezerwacja do wykonania zadania) potrzebne do wykonania zadania - w związku z tym koszt tych części.

   Wszystkim pracownikom zależy na tym, aby firma nie tworzyła niepotrzebnych kosztów, które w późniejszym czasie przekładają się np. na wysokość premii.
   Planując zadania w systemie wspomagającym prace UR dbamy też o magazyn części zamiennych.
   Co dzieje się dalej z magazynem? Otóż, nie składujemy części zamiennych, nie kupujemy ich w nadmiarze. To właśnie z analizy w systemie CMMS, wspomagającym utrzymanie ruchu wynika ile tak naprawdę części potrzebujemy do zaplanowanych (w przyszłości) zadań.

   Zatem korzyści z wdrożenia systemu CMMS zaczynają być coraz bardziej oczywiste:
      • zmniejszenie nieplanowanych przestojów
      • udokumentowana historia maszyn i urządzeń
      • zmniejszenie magazynu części zamiennych
      • diagnostyka i analiza stanu technicznego systemów i urządzeń
      • statystyki awaryjności
      • kontrola kosztów utrzymania urządzeń
      • polepszenie działań administracyjnych działu UR, tj:
         - zbierania i dostępu do informacji
         - planowania i harmonogramowania prac
         - nadzoru i koordynacji nad zadaniami

   Korzyści wynikają właśnie z ANALIZY. Sam system jak wiadomo nie będzie pracował za nas, nie sprawi, ze maszyna stanie się fizycznie "lepsza".
   Posługując się doskonałym narzędziem, jakim jest nasz umysł skoordynowany z wiedzą płynącą z systemu CMMS jesteśmy w stanie dokonać niezbędnych ocen i analiz stanu faktycznego po to, by juz więcej nie mówić "mądry Polak po szkodzie...", oraz po to, by móc ciągle doskonalić nasze rutyny związane z obsługą naszego parku maszynowego, by moc na żywo uczestniczyć w analizie działań, prac i wydatków.

CMMS + analiza = oszczędność = ZYSK MOJEGO ZAKŁADU (12% obrotu¹) Warto?


 

¹ Według szwedzkiej encyklopedii narodowej (www.ne.se) nieprawidłowe utrzymanie ruchu odpowiada za koszty oraz utracone dochody w wysokości 12% obrotu w przemyśle.